共渗加热温度对渗层深度的影响符合化学热处理的指数规律，表明了不同共渗温度下的渗层深度。共渗层显微硬度可高达HV1600～1800，同渗硼层相同，两种渗层的显微硬度梯度也基本相同。

　　共渗温度对渗层深度的影响1.共渗2.渗碳后共渗两种渗层的显微硬度1.渗硼2.共渗共渗层的抗磨粒磨损性能采用200目氧化铝作为磨料，润滑脂为汽车齿轮油，磨料与润滑脂的比例为1÷9.试验压力P=980N，相对滑动速度v=0.42m/s（200r/min），滚轮试样半径R=20mm，对摩偶件均是硬度HRC49～51的45钢。试样经8h摩擦后的磨损率和失重见。由此可见，硼氮碳共渗层的耐磨性不低于渗硼层，1、2号滚轮的磨损量相差不足3mg.两种渗层耐磨性基本相同的原因，一是都具有高硬度，在氧化铝磨粒磨损条件下，磨损性质相同；二是两种渗层的脆性基本相同。

　　由于目前对渗硼层脆性的测定尚无标准，我们采用维氏硬度压痕法观察压痕损伤程度，两种渗层均未出现呈规律性的压痕边缘破裂现象。因此，试验中两种渗层的脆性剥落程度基本相同。

　　经不同工艺处理的锤片在粉碎玉米时的使用寿命和平均粉碎效率的试验结果。由表中数据可知，共渗锤片的使用寿命最高，分别是渗硼和渗碳后共渗锤片的1.41倍和1.09倍。由于渗碳后共渗锤片在使用中出现了个别断裂，致使平均粉碎效率和使用寿命降低。

　　讨论与结论（1）虽然经渗碳后再共渗工艺可提高工件的耐磨性（见和），但对本试验来说，由于锤片的断裂，造成未发挥出锤片应有的潜力。出现锤片断裂的原因，一是保温时间长（气体渗碳和共渗各为4h），带来基体组织过热倾向明显，晶粒粗大；二是共渗硼化物层+渗碳层较厚、心部强韧性较高的板条状回火马氏体层变薄，使锤片整体强韧性不足。分析断口表明，在锤片横截面上，有的硬化层所占面积甚至超过基体。因此，本文认为，对于较薄锤片不宜采用渗碳后再共渗工艺。至于在较厚锤片上的应用，还有待于进一步研究。

　　（2）显而易见，与直接共渗工艺相比，渗碳后再共渗的工艺成本较高，其差值是渗碳工艺成本。考虑到加热温度和保温时间、气体渗碳的装炉量、廉价的渗碳剂等因素，渗碳后再共渗锤片的总成本大约是共渗锤片的1.6～1.7倍，而前者的使用寿命并不高。共渗锤片和渗硼锤片的工艺成本大致相同，因为两者差别只在于渗剂不同，而两种渗剂的主要差别在于共渗剂中有一定比例的尿素，但共渗锤片的使用寿命明显高于渗硼锤片。因此，使用共渗锤片的经济效益是显著的。