回水利用选矿厂在设计安装时没有充分考虑回水利用，水耗和纯碱等药剂消耗均较高，2001年在经过试验研究后增加了一套磷尾矿回水利用设施，将浮选磷尾矿经5180mm的水力旋流器组预先脱水，水力旋流器溢流再经515m高效浓缩机进一步浓缩澄清，515m高效浓缩机溢流自流给入球磨机排矿端作为工艺补加水，其磷尾矿回水工艺流程。吨原矿水耗下降为2.85m3，吨原矿纯碱消耗下降为3.8kg，年节约水量79.2万立方米，节约磷浮选纯碱消耗1950吨，还可以将选磷实际回收率提高1.2%，每年可以降低选磷生产成本620万元。

　　磷尾矿回水利用后，尾矿小时流量减少磷尾矿回水利用工艺流程，两级尾矿输送泵也同期进行改造，由设计的8/6S-H砂泵改型为100ZGB渣浆泵，电机功率由两台250kW分别下降为160kW和110kW，降低功率230kW，年可以节约电费和设备维护费50多万元。

　　扩能改造2003年黄麦岭磷酸二铵年生产能力由18万吨扩建为34万吨后，选矿生产的磷精矿自给严重不足，每年还需外购高品位磷矿石（质量分数为35%P2O5）15万吨左右，相对自产磷精矿每吨要高出300元以上。2006年7月份选矿厂利用公司闲置的一台MQG2100@3000格子型球磨机和一台2FC-1500沉没式双螺旋分级机在选矿厂磨矿厂房检修平台处进行设计安装，并将该球磨机由滑动轴承改为滚动轴承进行节能降耗，电机功率由210kW下降为155kW.磨矿后的产品并入磷浮选系统生产，年增加磨矿量15万吨，使选矿年处理原矿能力由120万吨提高到135万吨，年可以增加磷精矿（质量分数35%P2O5）3.5万吨，相比外购高品位磷矿石年可以节约生产成本1000万元以上。

　　降低入磨粒度选矿厂设计的入磨粒度为18mm，随着露天采矿转向凹陷坑采，矿石变为以原生矿为主，矿石的硬度增大，可磨性降低，而且矿石中变粒磷灰岩的比例增大，磷矿物单体解离要求的细度也由-0.074mm占66%上升到70%左右，球磨机的台时处理能力明显下降。为了提高球磨机的单位处理能力，通过更换破碎闭路筛网，将球磨机给料粒度由18mm下降为14mm，单台球磨机MQG3200@3600处理能力由69t/h上升为74t/h，台时处理能力提高7.25%，两台球磨机的小时处理能力相应提高了10t/h，年可以增加原矿处理能力7.92万吨，增加35%的磷精矿1.83万吨，相比外购高品位磷矿石每年可以节约生产成本500多万元。

　　搞好配矿生产及提高低品位磷矿资源的综合利用率充分回收利用低品位磷矿石黄麦岭在上世纪七十年代只采富矿，没有选矿，大量低品位（含P2O5质量分数6%左右）磷矿石丢弃在排废场，主要为可磨性与可选性均较好的风化状浅粒磷灰岩，与采场磷矿石配矿试验表明，不仅能够改善矿石的磨矿分级指标，还能提高浮选回收率和磷精矿质量。目前每年均匀混配该剥废丢弃的低品位风化状浅粒磷灰岩达10万吨以上，仅节约选矿原矿石成本就高达1000万元，也提高了低品位磷矿资源的综合利用率。

　　结语黄麦岭磷矿选矿厂通过扩能改造、回水利用、优化资源利用等有效措施，不仅有效提高了低品位磷矿资源的综合利用率，降低了选矿生产能耗，每年可以为公司节约生产成本4000多万元，创造了可观的经济效益，并为类似低品位磷矿企业的生产提供了参考和借鉴。