将工作面煤壁切割成无数个豆腐块，机组割煤时靠其牵引力和滚筒旋转力作用将破碎的煤体割下，从而减少了滚筒对煤体的研磨现象，提高了原煤块率。通过瞬发爆破与毫秒放震动炮的试验比较，得出以下结论毫秒爆破较瞬发爆破放震动炮提高块率左右，提块效果明显毫秒爆破抛掷力小，有利于保护机电设备由于能量释放进人煤体，有利于顶板控制两种爆破方式的炮眼数量和装药量相同，材料消耗量相同。因此，在上分层综采工作面、放顶煤工作面积极推广应用了毫秒爆破放震动炮工艺，取得了阶段性成果。现就其割煤方式及块率状况分析如下。单向割煤与双向割煤的时间分析双向割煤较单向割煤时间略少一些，但是单向割煤时机头机尾三角区段无法采取超前移架控制顶板措施。因此从管理顶板角度出发，要针对工作面地质条件，当顶板完整时优先采用由尾向头单向割煤方式，当顶板破碎严重时采用双向割煤方式。

　　确保煤壁炭块始终由机组底托架的机头侧运出，从而避免了机身下炭块的挤压破碎，减少了块率损失。双向割煤回采工艺为机组在机头斜切进刀后，前滚筒割上刀，后滚筒割下刀，由机头向机尾割煤、移架、铺联网、推溜、清煤，割透机尾煤壁后在机尾进行第二个循环的斜切进刀工作，此时调整为前滚筒割上刀，后滚筒割下刀，机组由机尾向机头割煤、移架、铺联网、推溜、清煤工作，但是当机组由机头向机尾割煤时，上滚筒割下的炭块被机组底托架与溜槽刮板多次挤压破碎，从而极大地降低了块度，同时影响机组的安全行走。通过单向与双向割煤工序的分析比较，结合工作面采用不同割煤工艺块率的对比可知，单向割煤较双向割煤工艺可提高块率。破碎机锤头高度对块率的影响破碎机锤头高度是齿尖与转载机刮板上平面的垂直距离，通过测试输送机与胶带机尾的块率进行分析比较，认为破碎机锤头高度由提高到，可以提高块率，当锤头高度大于时，容易造成大块炭堵塞煤仓喂煤机，并且造成胶带运输环节的卡壳现象。

　　胶带头各转载点的缓冲设施分析按工作面三部胶带考虑，原煤由第一部胶带转载到第二部胶带及第三部胶带上，由于胶带头的落差将造成块煤碰撞而形成二次破碎，从而降低原煤块率。通过测试第一部和第三部胶带上的原煤块率，分析认为每部胶带头落差造成块率损失。由此，设计加工并安装了胶带头缓冲落煤簸箕，从而基本消除了转载点的块率损失。采区煤仓限位环节分析由于综采面生产能力并不是持之以恒的，而大巷运输也受主井提升及地面洗选加工及外运的影响，因此造成采区煤仓煤位高低变化较频繁，从而使胶带头原煤落人煤仓中的高差也频繁变化，由此造成原煤块率损失较大。解决这个问题最直接的方法是对煤仓进行限位，即由煤仓上口胶带司机根据测距钢丝绳测量煤仓上口距煤位平面的落差来控制煤仓下口的放煤工作，即当落差大于时，胶带司机及时闭锁设在煤仓上口的喂煤机闭锁开关，停止煤仓下口的喂煤机放煤工作当落差小于时，胶带司机解锁并且通知喂煤机司机开始放煤工作。从而有效地降低煤仓落差而减少块率损失。