为了节约能源，降低预粉碎成本，采用先筛后粉的新工艺（先筛粉的工艺布置）。先筛后粉即将来煤经特制的设备钢弦筛筛分后，将小于3的煤料不经粉碎机直接输送，大于3的煤料经粉碎机粉碎。其工艺流程是：根据送煤工艺流程的实地测量，重新设计粉碎机上部溜槽，筛分设备钢弦筛装于粉碎机上部溜槽底部，由C9皮带机送来的煤料进人溜槽，经溜槽底部的钢弦筛进行筛分，小于3的细粒煤筛分后直接经溜槽进人CIO皮带机，大于3以上的粗煤粒为筛上物进人粉碎机，经粉碎后到C10皮带机一同输送到配煤罐。

　　预粉碎系统溜槽的设计根据预粉碎系统实际工艺位置，经理论计算，在充分满足改造的工艺要求的前提下，设计了预粉碎系统的溜槽。（l）通过对C9皮带机机头到2#、3#粉碎机上部进料口位置、尺寸仔细核实，据相关尺寸进行了可行的设计；（2）经理论推算，选择钢弦筛倾角为520；（3）据使用经验，溜槽选用10厚的钢板。存在缺陷通过设计、制作和安装后，进行了工业性实验，发现预粉碎系统有如下缺陷：（l）筛缝易出现被煤中杂物堵塞现象，形成煤粉堆积，造成筛分不畅；（2）筛缝中易卡人大块煤，造成筛分后煤颗粒较大；（3）筛框的强度不够；（4）筛框的死角易发生存煤；（5）煤流分布不均匀；（6）钢弦平面度不好；（7）初设计用一台2#粉碎机配钢弦筛运行，易造成在大煤流及钢弦筛堵塞，使粉碎机过负荷；（8）运行中出现故障，没有备用粉碎机；（9）除尘系统瘫痪及预粉碎系统的溜槽封闭不好，造成粉尘太大。4工业性试验的缺陷改进因以上原因，进行了第二次优化设计，吸取了第一次设计的长处，对试运行中发现的不足之处进行了修改、完善。

　　对原设计进行了如下修改：（l）原来二根钢弦用一个拉紧器拉紧，改为一根钢弦用一个拉紧器拉紧，这样就增加了钢弦的绷紧度、提高了钢弦筛的平面度，平面度达到2%。（2）在筛框内部设置了两块筋板，将框筛厚度由原来的15增加为20厚，这样加强了筛框的结构强度，使筛框在受煤料冲击时不易发生变形。（3）选择了最佳的筛缝宽度，筛缝宽度由原来的12缩小为10，从而大大提高了筛分细度。（4）设置振动装置，将附着于钢弦筛的杂物振落，解决了钢弦筛筛分不畅问题。（5）拉器采用两排设置，以便于调整钢弦绷紧度。（6）将3#粉碎机与2#粉碎机溜槽组合设计配以钢弦筛进行运行，这就解决了大煤溜及钢弦筛堵塞时，造成粉碎机过负荷。（7）将1#粉碎机经设计改造的溜槽，配以犁式卸料器，在2#、3#粉碎机出现故障后备用。（8）对除尘系统进行修复改造，对预粉碎系统易产生煤灰处进行封堵，解决了粉尘大的问题。改造后的预粉碎系统，至投人使用以来，运行一直正常。不仅电耗大幅度降低，而且故障率也较低；由于设计了备用溜槽和犁式卸料机，即使发生故障也不会影响正常生产；对原有除尘系统的修复改造，大大改善了工人的作业环境。