硅热法提炼金属镁(锻白)工艺设备
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产品价格: 面议
经营模式: 生产/制造
企业性质: 股份有限公司
企业法人: 郑桂明
成立时间: 2004
发布日期: 2016/5/20
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朝阳重型建材机械制造有限公司
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详细说明
硅热法提炼金属镁(锻白)工艺设备 一、镁的性质及用途 1、性质: □□镁的化学活性高,在自然界以化合物形式存在于白云石、菱镁石、橄槛石、蛇纹石、地下卤水、盐湖和海水中。镁是银白色金属,纯镁具有密度小、膨胀系数较大、弹性模量较低的特性。 镁的密度:1.738g/cm3 镁的熔点:922~924K 镁的沸点:1380K 镁的开始再结晶温度:423K 镁在固态下的收缩率:2% 2、用途: 1)、生产难熔金属的还原剂: □□镁既可作生产稀有金属Ti、Zr、Hf等的不原剂,也可作为生产铍、硼的还原剂。 2)、铝合金的添加元素: □□铝合金中加入金属镁,使合金更轻,强度更大,抗腐蚀能力更好。作为铝合金中的主要合金元素,是镁的一大用途。 3)、球墨铸铁的球化剂: □□镁在球墨铸铁中起着 球化作用,使铸件强度、延展性更高。镁在球墨铸铁中的应用在逐年增大。 4)、钢铁脱硫的脱硫剂: □□整个北美、欧洲钢铁生产中用镁作为钢铁脱硫剂。我国用镁作为钢铁脱硫剂的用量也在不断增长,市场前景广阔。用镁粉作为钢铁脱硫剂不仅工艺简单,且由于镁对硫具有大的亲和力这种独特性质,使钢铁市场在较低的成本下达到高产量、高质量,并能生产出如HSLA级低硫钢,这种优质钢可用于汽车、设备及结构体中。用镁脱硫不仅改善了钢的可铸性、延展性、焊接性和冲击韧性,而且降低了结构件的重量,进一步增加了镁在钢铁工业中的需求量。 5)、高储能材料: □□镁在常压下,大约523K和H2作用生成MgH2,在低压或稍高温度下又能释放出氢,镁具有储氢的作用。MgH2较一般金属氢化物储能高,所以镁可以作为高储能材料。 6)、烟火: □□镁在早期用来制造烟火,含铝量超过30%的镁铝合金粉末燃烧时会产生耀眼的白光,该白光比自然光更适合于摄影,从而被作摄影闪光灯。 7)、生产镁合金: □□镁合金以其密度低,比强度高,降噪减振好,电磁屏蔽性好,易于回收等优点,成为现代交通工具、航空航天和电子通讯等领域的*选材料,被誉为“21世纪的绿色工程材料”,同时也成为仅次于钢铁、铝合金的第三大金属结构材料。因此,镁的*大应用领域是生产不同牌号的镁合金。 二、镁的冶炼方法 □□根据镁矿资源和种类不同,镁的生产方法分为两大类,热还原法和氯化熔盐电解法。热还原法有硅热法、炭热法和碳化物热还原法,后两种在工业上较少采用。 硅热法(现只介绍硅热法): □□硅热还原法炼镁是利用硅铁作还原剂,将镁从其化合物中还原出来而制得金属镁的一种生产方法。硅热法又分为外热法和内热法,采用硅铁还原氧化镁生产金属镁的工艺有Pidgeon(硅热法)工艺和Magnethern工艺。Pidgeon工艺属于外热法;Magnethern工艺属于内热法,根据生产的连续性又分为间歇式和半连续式。 □□硅热法是我国目前主要应用的方法。该工艺将煅烧后的白云石和硅铁按一定配比磨成细粉,压成团块,装在耐热合金罐内,在一定温度和压力条件下还原得到镁蒸气,冷凝结晶成固态粗镁,精炼后得到纯镁。 □□硅热法的特点是投资少,建设周期短,且生产工艺简单,单位投资成本低,生产过程不产生有害气体,副产品的炉渣可用作生产肥料或水泥的原料。 白云石的化学组成应在如下范围内才能符合硅热法炼镁的要求: 名称 含量(%) 名称 含量(%) MgO 19%~21% CaO 30%~33% SiO2 <0.5% Fe2O3 <0.5% Al2O3 <0.3% Mn <0.005% Na2O+K2O <0.01% Zn <0.001% 烧损率 46.5%~47.5% 灼减量 <0.5% 水化活性度 >35% 三、煅烧白云石的产物 □□煅烧白云石的产物通常叫煅白。合格的煅白呈白色,表面有微粉,其断面疏松多孔,质量为白云石的一半,硬度较小,不能重拍。过烧煅白表面呈微黄色,有裂纹;生烧的煅白,其质量相当于白云石,色泽基本上是白云石的本色。 □□煅白中的主要成分是CaO、MgO以分子结构(MgO•CaO)存在,其灼减量小,水化活性度高. □□如果煅白吸收空气中的Co2和H2O。煅白吸收少量水分后,立即干固,表面生成一层硬壳,即Ca(OH)2或Mg(OH)2。影响下道工序生产。 □□因此、出窑的煅白应在较短时间内送入密封的煅白料仓中,且贮存时间般不超过12小时。窑内排出的煅白,如贮存方法合理或贮存时间太长均会变质。 煅白化学成分一览表 组成 MgO CaO K2O Na2O 灼减度 含量(%) 38~44 56~62 ≤0.05 ≤0.05 ≤0.5 煅白质量等级 等级 一级品(%) 二级品(%) 三级品(%) 四级品(%) 约减度 <0.5 <0.5 <0.5 ≥0.5 活性度 >34 ≥33≤34 ≥32<33 <32 四、回转窑煅烧白云石的优点 □□回转窑的特点是生产能力大,机械化程度高,维护操作简单,煅白活性高,灼减低,且无论白云石是何种结构,只要控制好工艺条件,其煅烧效果均很好。 □□回转窑主要是辐射传热与对流传热,窑内物料随窑的旋转,充分翻滚,强化了辐射传热过程。物料加热均匀,煅烧温度易控制。回转窑常用煤粉、煤气作为燃料。 五、煅白的生产方法及要求 □□煅烧白云石生产线是将竖式预热器、回转窑、竖式冷却器、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统、煤粉制备系统等组成一条完整的生产线。 全线采用技术先进,性能可靠的DCS中央控制系统,在主控制室集中操作管理,以PLC实现各设备运行的相互连锁。 煅白工艺流程说明 a)、原料储运输送 □□粒度在5~35mm的合格品经皮带机送至预热器顶部料仓。 b)、白云石煅烧 □□白云石煅烧系统是由一台竖式预热器,一台回转窑及一台竖式冷却器组成。物料由预热器顶部料仓经下料溜管导入预热器本体内,同时由回转窑传入的高温烟气将物料预热至600℃以上,使白云石发生部分分解,再由竖式预热器液压推杆依次推入回转窑尾部,经回转窑高温煅烧后再卸入冷却器内,通过风机吹入的冷风冷却,将物料冷却至100℃以下排出冷却器,冷却器吹入的空气作为二次空气进入回转窑参与煅烧。 c)、成品输送 □□成品煅白由冷却器卸出后经链式输送机输送至成品库。 d)、烟气处理 □□回转窑燃烧产生的高温烟气,在预热器内与白云石进行热交换后,温度降至280-300℃,一部分废气用管道输送到煤粉制备系统中,利用其余热烘干煤粉。废气经收尘器过滤后,烟气温度进一步降至80℃以下,含尘浓度符合国家排放标准后排入大气;另一部分进入袋除尘器后经烟囱排入大气,气体的含尘浓度小于50mg/Nm3。 e)、煤粉制备 □□本生产线所用原煤(要求挥发份大于20%)经外购入厂,经过储存、均化后利用风扫煤磨配动态选粉机组成的闭路系统将原煤粉磨至0.08mm<10%,成品煤粉通过输送设备进入储库,满足回转窑煅烧16小时以上的燃料储备需要。煤粉生产、输送、储存均设防爆装置。 □□风扫煤磨所需热源由回转窑尾280-300℃废气供应,既节省能源又环保。 f)、质量控制 □□为严把质量关,做到以质量求生存,采取以下措施进行全面质量管理: (1)严格精选原料,提高白云石入窑质量,保证原料入窑符合要求。 (2)原料进厂要跟踪化验,以保证原料的化学成分满足要求。 (3)在生产过程中加强质量管理,制定企业内控质量标准,逐步达到国际标准(ISO9002认证),提高职工素质量意识,设质量检验员,加强自检工作。 六、煅白提炼金属镁(粗镁) 1、 还原剂: 1)硅铁(工业生产中通常选用75%Si硅铁作还原剂,其组成 为Si=49.86%,FeSi2=50.14%; 2)硅铝合金:含硅和铝各半的硅铝合金,其还原能力高于含硅大于75%的硅铁,在同一温度下用硅铝还原时,其还原能力为硅铁的2.5倍,且还原温度比硅铁低373K左右,还原周期缩短; 3)废铝:铝在所有还原剂中产生的镁平衡蒸气压*高,即铝的还原性比硅铁强,钽铝的价格较高。如果能用废铝来代替硅铁作还原剂 ,在同等还原条件下,还原温度降到1323K以下,仍可达到硅热法在1473K的效果,且还可延长还原罐的使用寿命。 2、 矿化剂: □□萤石:萤石中CaF2的含量应大于94%,细度为100—200目。 □□目前生产上采用的配料比一般为: □□煅白:硅铁:萤石粉=80(MgO≥38%):16.5(Si≥75%):3.5(CaF2≥75%) 3、 制球: □□将硅铁先碎至3—5mm,萤石为浮选得到的粉状料(-200目),煅白为15—35mm,三种原料按配料比配好后,同时进入球磨机进行混合。 □□还原剂硅铁、原料煅白和矿化剂萤石经细磨混合制成球团。制团一般采用高压球机,压力15~20MPa,球团密度可达2g/cm3。其合格标准通常是球团在1.5米高的高空中自由下落到光滑的水泥地面上,以碎成四瓣作为衡量球团强度的标准。球团在高温下进行反应,反应在固相与固相之间进行。其反应是吸热反应,并在真空条件下无对流给热,还原反应过程中,没有还原气体从球团外面向里扩散,只有还原析出的镁蒸气向外扩散并在镁结晶器中冷凝结晶。 □□硅热法炼镁过程中,Si还原煅白云石的反应如下式: 2(CaO•MgO)+Si=2CaO•SiO2+2Mg □□硅热法炼镁还原反应在1473K和真空状态下进行,该温度高于镁的沸点,所以还原出来的镁是气体状态。对于Si还原煅烧白云石的反应,反应物(原料及还原剂)应具有较低的蒸气压且在还原温度下不形成熔体,而生成物金属应具有较高的蒸气压。 4、 主要还原设施: 1)金属镁还原炉:是硅热法炼镁的核心设备,必须保证还原工艺条件(1473K,小于13.3Pa的真空度)的要求。 □□金属镁还原炉普遍采用的是外加热卧式还原罐还原炉。目前,国内应用的金属镁还原炉的炉型较多,根据所用燃料的不同,大体上可分为两类:用煤气或重油加热的还原炉与以煤为燃料的还原炉。 □□用煤气或重油为燃料的还原炉,通常是16个横罐的还原炉,其规格为10.54×3.59×2.94(m)。这种还原炉为矩形炉膛,还原罐间中心距约为600mm,罐呈单面单排排列,炉子背面一般分布有多支低压烧。火焰从燃烧室进入炉膛空间,绕过还原罐周边,靠烟囱抽力将燃烧后的烟气抽入炉底部支烟道,经烟道与烟道闸门后进入烟囱。二次风由二次风管再通过炉底第二层二次风道送入炉内。 □□还原炉底部两个还原罐中间设有燃烧室或烟室。还原炉既是一个倒焰炉又是一个贮热炉。炉膛内一般装有16支镍铬合金钢制的还原罐。16个还原罐分成四组,即4个还原罐组成一组,与一个真空机组相连接(真空机组由滑阀泵和罗茨泵组成),每台还原炉还设有一个备用真空机组,因此一台还原炉一般有5个真空机组,每台还原炉设有一个水环泵作为预抽泵。 □□以煤为燃料的还原炉,在我国金属镁还原炉主要以燃煤为主,随着镁冶炼工艺的不断发展与进步,出现过多种燃煤还原炉,典型的有下面几种: ①.单火室单面单排罐还原炉:该炉型与燃煤气、重油还原炉炉型相似,单面单排布置还原罐。燃烧室设置在后面,炉内装有14-16支还原罐,在两支还原罐中间设置一过火孔。该炉型由于只有单排罐,又是单面布置,故操作十分方便,车间布置便于机械化,但其产量和热效率都低。该炉型属于矩形倒焰窑,火焰从燃烧室通过挡火板反射至炉顶,受烟囱抽力火焰向下,使还原罐受热,再经过火孔,支烟道至主烟道排出。 ②.双火室双面双排还原罐还原炉:该炉型也是矩形倒焰窑,装有10支还原罐,在长度方向分两端各装5支上、下排列。炉型设置了四个对称分布在两侧面的燃烧室(每面两个),燃烧室内有倾斜15°的梁式炉栅,火焰从窑两侧燃烧室翻过挡火墙,流向炉膛中心窑顶,然后火焰倒流向炉底吸火孔、支烟道再由一端的主烟道排入烟囱。该炉的优点是炉子结构简单,罐子排列较紧凑,炉膛空间利用率较高,其缺点在于炉子四面均为操作面,加煤烧火与还原出镁、扒渣、装料互有干扰,操作条件差,车间布置困难。该炉型也有炉膛空间扩大而布置14-22支罐的。 ③.单火室双面双排罐还原炉:该炉型是两端面双排布罐,单火室烧火的还原炉。在两个端面各分上、下排装6支罐,共布罐12支,在一个侧面设多个燃烧室,这样燃煤操作比较方便,空间利用率也较高,但还原罐数量有限,产量小。 ④.单火室单面双排罐还原炉:该炉型也属于外加热火焰反射炉(俗称倒焰炉)。是国内应用*为广泛的炉型。内还原罐上、下错开上牌布置。空间利用率较高,炉长方向没有限制,故可以布置较多的还原罐,一般有30-40支。还原罐单面开口,与真空机组的连接较方便。燃烧室设置在炉膛后面,由挡火墙隔开,火焰从燃烧室通过挡火墙反射至炉顶,受烟囱抽力火焰向下,使还原罐受热,再经炉底过火孔、支烟道至主烟道排出。相对于上述其他炉型,该炉型产量大、空间利用率较高、能源消耗较低、经济性好,因此在国内得到了广泛的应用。 2)还原罐:正常工作时,还原罐内抽成真空,其真空度为10Pa左右。目前炼镁还原罐的材质主要为ZG3Cr24Ni7RE和ZG40Cr28Ni16两种。 还原罐属易消耗部件。其典型结构由半球型封头、直筒罐体和冷却水套等三部分组成。还原罐工作条件恶劣,一般是在1180℃-1200℃的高温及罐内抽真空的条件下长期工作,所以要求还原罐具有良好的高温抗氧化、抗腐蚀性能,以及足够的高温强度和综合机械性能。目前,罐身一般采用离心铸造工艺,帽头采用砂型铸造,半球端底和筒体的连接采用焊接工艺,冷却水套采用铆焊件。 □□还原罐的使用寿命:目前还原罐基本上是用高铬镍合金钢铸造成的,使用寿命较短,一般不超过2-3个月,由此导致还原罐生产成本居高不下一直是炼镁厂家关切的问题。 □□还原罐的使用寿命与下述因素有关: ①.烟气中含氧量高,会加速氧化; ②.烟气中含硫量高,氧化速度更快; ③.温度超过抗氧化临界温度极限,也会加快氧化速度; ④.温度超过使用温度,合金钢罐机械强度极差,在真空下,造成挤压变形 ⑤.台金钢的质量、制造方法及焊接质量也会影响罐的使用寿命。 3)还原炉抽真空设施:一般采用三级泵的抽气方案。粗抽泵采用水环式真空泵,101.3KPa时,抽气速率可达27m3/min。预抽泵采用机械式滑阀泵,主泵一般采用罗茨泵,即通常所说的JZJ真空机组。视真空系统的情况和球团料的情况,一般真空达标时间为1—1.5h,真空度可以达到13.3—1.3Pa,能够满足硅热法工艺要求。 □□目前,大多数镁厂改用蒸气射流式真空泵,它兼顾了水环泵和JZJ机组的优点,尤其是真空达标时间缩短为0.5h之内,真空度可达 10Pa以内,且省电,维修量小。该泵所需蒸气由还原炉余热锅炉供给,实现了能源的充分综合利用。 联系人:窦建德 电话:0421—2665859 手机:13050925995 邮箱:fa50925995@163.com
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